散熱器鋁型材由于氣孔和縮孔的存在,使壓鑄件在進行表面處理時很麻煩,孔洞可能會進入水,當噴漆和電鍍后進行烘烤時,孔洞內(nèi)氣體受熱膨脹,或孔洞內(nèi)水會變蒸氣,體積膨脹,因而導致鑄件表面起泡,所以在生產(chǎn)中要用適當?shù)姆椒?,去解決這些散熱器鋁型材不良所造成的原因。
散熱器鋁型材去除雜質(zhì)的解決方法:
關(guān)鍵是要減少混入鑄件內(nèi)的氣體量,理想的合金屬流應不斷的加速由噴嘴,經(jīng)過分流錐和澆道進入型腔,形成一條順滑及方向一致的金屬流,采用錐形流道設(shè)計,即澆流應不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少,可達到這個目的。
散熱器鋁型材在充填系統(tǒng)中,混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔,從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進入型腔的模擬壓鑄過程的研究中,明顯看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積,都會使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣,平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔,進入溢流槽和排氣槽,排出模外。
使用全新陶瓷過濾材料,不使用二次水口料,減少雜質(zhì),散熱器鋁型材要使壓鑄凝固過程中,各個部位盡量同時均勻散熱,同時凝固,可通過合理的水口設(shè)計,內(nèi)澆口厚度及位置,模具設(shè)計,模溫控制及冷卻,來避免縮孔產(chǎn)生。
5、試?;騽傞_始生產(chǎn)時,擠壓機自動檔關(guān)掉,各段開關(guān)歸零位。從小壓力開始慢慢的起壓,出料大概3-5分鐘,鋁填充過程時主要控制好壓力。壓力控制在100Kg/cm2以內(nèi),電流表數(shù)據(jù)為2-3A以內(nèi),一般80-120Kg/cm2可以出料,之后才可慢慢的加速,正常生產(chǎn)時擠壓速度以壓力小于120 Kg/cm2為準。
6、模具在試模或生產(chǎn)過程中,如發(fā)現(xiàn)堵模、偏齒、快慢偏差太大等現(xiàn)象時要立刻停機,并以點退的方式卸模,避免模具報廢。
7、在試?;蛏a(chǎn)過程中,出料口要通暢,墊支或夾具松勁根據(jù)出料情況合理掌握。隨時觀察發(fā)現(xiàn)異常情況,及時處理,該停機時要立即停機。
8、矯直過程中,要認真檢測前后變化,操作規(guī)范,鋁型材散熱器,用力適度,嚴保產(chǎn)品質(zhì)量。
9、按照生產(chǎn)計劃單要求合理定尺,1060鋁型材散熱器,鋸切時,鋸齒進料速度不能太快,避免端頭,端頭要鉗正,去掉飛邊和毛刺。
10、裝筐要規(guī)范,包括墊條要擺放合理,避免損傷型材。
11、散熱器鋁型材成型時效溫度控制在190±5℃,保溫2.5-4小時,出爐后進行風冷。
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