注塑模內(nèi)切技術(shù)要點分析

AGC技術(shù)分析

技術(shù)要點：射膠時依靠射膠壓力壓縮彈簧，擠開空間作為澆口，射膠結(jié)束后，依靠彈簧壓力切刀回彈切斷進膠點。

主要缺點：壓力損失大；射膠壓力與切斷力平衡點難掌握；對原料有選擇性，僅對PP/PE料切斷效果較好；容易產(chǎn)生毛邊。

ECS技術(shù)分析

技術(shù)要點：模具有兩塊頂出板，切刀單獨使用一塊頂出板；射膠時，切刀后退形成澆口；保壓結(jié)束后，成型機預(yù)頂出系統(tǒng)推動切刀切斷澆口。

主要缺點：模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜；需成型機具有預(yù)頂出功能；對側(cè)邊為外觀面產(chǎn)品不能使用；刀口鈍化后，切面效果變差。

AutoDegate技術(shù)分析：

技術(shù)要點：切刀加工在入子上，入子不動，依靠頂出力將澆口切斷。

主要缺點：容易產(chǎn)生料屑；刀口鈍化后切斷效果變差；僅適用于側(cè)澆口，對側(cè)邊為外觀面產(chǎn)品不能使用；因為入子強度限制，容易斷裂。

模內(nèi)壓力測量：為了能準(zhǔn)確選擇合適的液壓缸，黃浦注塑產(chǎn)品模內(nèi)熱切，我們在模腔內(nèi)安裝壓力傳感器測量整個成型過程zui大壓力值。經(jīng)實際測量：Pmax=535Bar

分析整個成型過程，在壓縮階段結(jié)束后，成型機已完成全部充填，后面的保壓階段作用僅僅是保持壓力，防止塑料回流，此時切斷即可保證切斷效果，又可省去部分保壓時間。

注塑產(chǎn)品模內(nèi)切的組成通常涉及一系列自動化和機械組件，這些組件共同工作以實現(xiàn)模內(nèi)切斷澆口或其他成型后處理操作。以下是注塑產(chǎn)品模內(nèi)切系統(tǒng)的主要組成部分：模內(nèi)熱切油缸模組：它是模內(nèi)切系統(tǒng)的動力源，注塑產(chǎn)品模內(nèi)熱切廠，負(fù)責(zé)提供切刀運動所需的壓力和速度。油缸模組通常包括油缸本體、活塞桿、密封件等，通過油壓驅(qū)動活塞桿帶動切刀進行往復(fù)運動。高速高壓切刀模組：切刀模組是模內(nèi)切系統(tǒng)的部件，負(fù)責(zé)在模具開模前切斷澆口。它通常包括刀片、刀座、導(dǎo)向機構(gòu)和驅(qū)動裝置。刀片需要具備足夠的硬度和鋒利度，注塑產(chǎn)品模內(nèi)熱切加工廠，以確保切斷澆口的準(zhǔn)確性和一致性?？刂葡到y(tǒng)：控制系統(tǒng)負(fù)責(zé)整個模內(nèi)切系統(tǒng)的運行和控制。它可以根據(jù)注塑機的信號或預(yù)設(shè)的程序，控制切刀模組在適當(dāng)?shù)臅r間進行切斷操作?？刂葡到y(tǒng)可以是氣動、電動或液壓的，具體取決于模具設(shè)計和生產(chǎn)需求。

模內(nèi)切工作流程：合?！⑸洹骸鋮s→開模→頂出→人工剪水口或治具切水口。

模內(nèi)熱切后產(chǎn)品外觀：是在模腔內(nèi)塑料保壓完成后還處于熔融狀態(tài)時就實現(xiàn)水口和塑件的分離，因此不會有應(yīng)力產(chǎn)生，不但能夠保證塑件水口位置分離后的外觀品質(zhì)。而且能保證

產(chǎn)品的外觀品質(zhì)始終如一，從而提高產(chǎn)品合格率。

在研發(fā)模內(nèi)熱切技術(shù)之前，我們曾分析AGC技術(shù)、ECS技術(shù)和AutoDegate技術(shù)。

1）AGC技術(shù)雖然結(jié)構(gòu)對本產(chǎn)品可行，但不適用于本產(chǎn)品所用的原料；

2）ECS技術(shù)要求成型機具有預(yù)頂出功能，并且切口設(shè)置在側(cè)壁，對本產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不適用；

3）AutoDegate技術(shù)也同樣切口設(shè)置在側(cè)壁，對本產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不適用。

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