鐵水脫硫是二十世紀(jì)70年代發(fā)展起來的鐵水處理工藝技術(shù)，它已成為現(xiàn)代鋼鐵企業(yè)優(yōu)化工藝流程的重要組成部分。采用鐵水脫硫，不僅可以減輕高爐負(fù)擔(dān)，降低焦比，減少渣量和提高生產(chǎn)率，也使轉(zhuǎn)爐也不必為脫硫而采取大渣量高堿度操作，因?yàn)樵谵D(zhuǎn)爐高氧化性爐渣條件下脫硫是相當(dāng)困難的。因此鐵水脫硫已成為現(xiàn)代鋼鐵工業(yè)優(yōu)化工藝流程的重要手段，是提高鋼質(zhì)量、擴(kuò)大品種的主要措施。方矩管鐵水脫硫，主要有以下六個(gè)優(yōu)點(diǎn)：

   （一）鐵水中的碳、硅能大大提高鐵水中硫的活度系數(shù)，改善脫硫的熱力學(xué)條件，使硫較易脫致較低的水平；

   （二）方矩管鐵水處理溫度低，使耐火材料及處理裝置的壽命比較高；

   （三）鐵水爐外脫硫的過程中鐵水成份的變化，比煉鋼或鋼水爐外處理過程中鋼水成份的變化對(duì)終的方矩管鋼種成份影響??；

   （四）鐵水中含有大量的硅、碳和錳等還原性的元素，在使用各種脫硫劑時(shí)，脫硫劑的燒損少，利用率高，有利于脫硫；

   （五）鐵水中含氧量較低，提高渣鐵中硫的分配系數(shù)，有利于脫硫；

   （六）方矩管鐵水脫硫的費(fèi)用低，如在高爐、轉(zhuǎn)爐、爐外精煉裝置中脫除一公斤硫，其費(fèi)用均比鐵水脫硫高數(shù)倍。

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 我們?nèi)粝霚p少方矩管中的氫、氧、氮雜質(zhì)氣體含量，可以考慮采取以下八點(diǎn)措施：

（一）鋼水中的氫80%來源于原材料、耐火材料和大氣中的水分。應(yīng)當(dāng)重視鋼包、中間包、鐵合金、輔助材料特別是石灰等的烘烤。

（二）降低方矩管中[N]含量的控制中除對(duì)鋼水真空處理和減少鋼水同大氣的接觸外，重點(diǎn)對(duì)合金含量進(jìn)行了控制。

（三）合理的加入順序。加入脫氧劑的順序?yàn)椋撼鲣撉颁摪鼉?nèi)加小塊度適量的Fe-Mn，出完鋼后加入Fe-Si，到精煉工位爐外精煉時(shí)用喂絲機(jī)喂Al。

（四）控制好爐渣的成分、溫度、渣量，以提高夾雜物溶解于渣相的能力。

（五）降低PH2可以減小氫在方矩管中的溶解度，因此可以采取真空脫氣的方式降低鋼中[H]含量。

（六）采用合適的攪拌強(qiáng)調(diào)，可以去除方矩管中的夾雜物，同時(shí)不至于把鋼渣卷入鋼水中。此外，可在精煉完畢吊包前采用軟吹氣處理。

（七）應(yīng)當(dāng)減少鋼水同大氣的直接接觸，真空處理后的鋼水應(yīng)避免再度送電升溫，并控制好氣壓力防止鋼液，同時(shí)澆注時(shí)做好保護(hù)工作。

   （八）在電爐吹氧時(shí)盡量提高終點(diǎn)控制精度，減少過吹。同時(shí)采用出鋼前流渣、偏心底出鋼和爐內(nèi)預(yù)留充足方矩管鋼水的技術(shù)，防止下渣。

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要想在生產(chǎn)過程中提高方矩管壁厚精度，我們建議從以下九個(gè)方面著手：

   （一）確定定心輥安裝是否到位，擁抱中央卷相關(guān)的調(diào)整打開角度及各動(dòng)作的開口大小一致，握住搟面杖滾中線。

   （二）對(duì)于磨損的頂頭、指南羅爾斯和其他滾壓工具要及時(shí)更換。

   （三）穿孔頂桿一般選擇外徑為Φ108mm-Φ114mm，壁厚要求≥25mm且壁厚均勻的方矩管。

   （四）芯棒的長細(xì)比較大，一般采用先車外徑然后打破口焊接，直接打開或長成型材料。芯棒的外加工精度控制在±0.1mm，芯棒的直度偏差不超過5mm。焊接兩段芯棒之間插入一個(gè)精加工的銷子進(jìn)行定位，總偏差防止過度焊接的直接結(jié)果。

   （五）加熱要均勻，禁止快速升降溫度。每一個(gè)加熱和冷卻，以保持穩(wěn)定的慢大揚(yáng)程的溫度不超過30℃。

   （六）防止方矩管中間拉薄和壁厚增哈歐超過控制范圍的情況發(fā)生。

   （七）確保一致的穿孔機(jī)軋車中心線與孔的中心線避免卷上下的滾動(dòng)使管子保持有效，即使在穿孔。

   （八）確保中心線的距離和導(dǎo)輥的穿孔的中心線軋制，該距離等于上部和下部輥從大約相等的帶領(lǐng)。

   （九）芯棒要選用壁厚較厚的加工，對(duì)于規(guī)格較小的芯棒，可以用來代替固態(tài)坯料。厚度均勻厚壁管和實(shí)心鋼坯，可以使芯棒彎曲變形的概率大幅度降低，可有效地提高方矩管壁厚精度。

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